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Sous-traitant automobile : simuler le travail futur dans une organisation en lean management
Publié le 10/07/2019
A propos
Publié le 10/07/2019
L’entreprise appartient à un groupe sous-traitant automobile qui compte 20 sites d’exploitation répartis sur 4 continents et près de 1200 salariés. est spécialisé dans l’assemblage et l’expédition d’éléments montés (EM) à destination deux constructeurs japonais et français. Le site d’Onnaing concerné par l’intervention comporte deux lignes de production dédiées à chaque constructeur ; il compte une centaine de salariés dont 70 en production fonctionnant en 3 x 8. Un EM correspond à l’assemblage d’un pneumatique sur une jante. Les EM sont ensuite groupés en kit qui sont expédiés chez le client. Le site de l’entreprise dispose également d’un hangar de stockage déporté de 1000m2. L’entreprise produit 8000 EM par jour dont 4500 pour le client japonais, des exigences temporelles et de qualité qui l’obligent à disposer en permanence d’un stock prévisionnel équivalent à la production de « 2 jours de produits finis » et de composants.
Les constructeurs-clients fonctionnant sur un mode Lean management qui exige un approvisionnement en continu de pièces et de composants, l’entreprise est naturellement soumise à de fortes contraintes temporelles. Sa fiabilité en la matière ayant été récompensée récemment par de nouveaux contrats, elle a décidé de moderniser ses deux lignes de production qui sont effectives depuis quelques jours. La nouvelle ligne « japonaise » a été mise en route en septembre et fonctionne actuellement à son maximum. Quant à la ligne « française », elle est encore en phase de montée en exploitation.
En définitive, le travail sur les flux demandés par l’inspection du travail arrive dans un contexte de réorganisation (déménagement et réimplantation) de l’outil de production. L’entreprise sollicite l’accompagnement de l’Aract dans la re-conception des espaces et la réorganisation du travail, avec une attention particulière sur la sécurité et de la santé des salariés.
Après l’analyse de la demande et la rencontre avec l’ensemble des organisations syndicales présentes (CGT et CFDT) ainsi qu’un salarié cariste, il apparaît que la question sécuritaire soulevée par l’inspection du travail
lors de sa visite, est réelle : en effet, le contexte particulier de déménagement, implantation et réorganisation favorise l’apparition de situations à risques.
Une phase-test est réalisée avec le chariot « Retract » qui montre que ce type de matériel à implanter n’est pas adapté, et témoigne du fait que la réponse aux problématiques de flux (déplacements) rencontrées ne peut se réduire à un aspect technique ; elle doit se fonder sur une approche organisationnelle à travers les questions d’implantation spatiale et de formation des opérateurs.
Seule une action sur les trois dimensions organisation-technique-formation permet d’apporter une réponse pérenne et globale aux problématiques de flux aussi bien du côté de la réalisation du travail et de la performance que de la santé et de la sécurité des machinistes particulièrement lors de la conduite d’engins en marche arrière. À ce jour, les seuls les aspects techniques et d’implantation ont été abordés.
Compte-tenu des enjeux et du temps imparti (travaux de réimplantation de la ligne prévu dans les 4 mois) un travail de simulation sur table interactive a été proposé à l’entreprise qui fut ainsi chargée d’éditer des premiers scénarii d’agencement des matériels et des zones de flux des carsites. Ces premières ébauches ont été analysées par un groupe de travail paritaire composé du directeur de site, du service méthode/industrialisation, du responsable HSE, de personnels de production et de représentants du personnel.
Ce travail a toutefois nécessité une analyse préalable de l’activité permettant d’identifier les différentes typologies de caristes :
- Magasinier : chargés de réceptionner les marchandises (pneumatiques et jantes) et de les stocker dans le magasin de matières premières. Ils ont également en charge l’évacuation et la recharge des racks.
- Ligne : chargés d’une part, d’alimenter la ligne de production en matières premières (qu’ils prélèvent dans le magasin dédié) et, d’autre part, d’évacuer les palettes d’éléments montés (EM) en sortie de ligne. Ainsi, ils sont constamment en mouvement des deux côtés de la ligne.
- Picking : ces derniers sont le dernier maillon de la chaîne avant l’expédition de la marchandise chez le client. Ainsi, ils réalisent la préparation de commande, c’est-à-dire des kits à expédier, un kit étant composé de 4 à 5 EM.
À partir de cette analyse, le groupe de travail constitué est convoqué à deux temps de travail :
- 1er temps : co-construction d’un scénarii d’implantation de la ligne de production (sur la base d’un premier travail de l’équipe “méthode“) intégrant les éléments de prescriptions souhaités (disposer de 2 jours de stock en matière première et produits finis).
- 2e temps : les salariés du groupe mettent le scénario préalablement installé dans la table interactive à l’épreuve de leurs situations quotidiennes : réception de composants, alimentation de la ligne, marche arrière, flux piétons, etc.
Les résultats :
1. Réduction des croisements piétons/caristes : les données extraites de la simulation ont mis en évidence une réduction du nombre de croisements piétons/caristes avec une zone encore problématique, qui fera l’objet de préconisations techniques.
2. Identification des stocks et zones à risque avec marche arrière : la simulation sur table interactive a également permis aux salariés d’avoir une représentation générale de la future localisation des stocks, ce qui facilitera leur appropriation future ; cela pourra aussi servir lors de l’intégration de nouveaux arrivants. De plus, grâce aux « avatars tampons », les situations de marche arrière ont pu être pré-repérées. Cette connaissance des zones à risque permettra aux caristes et aux éventuels piétons d’avoir une vigilance accrue lors des passages mais mêmement d’apporter une réponse technique aux dysfonctionnements constatés.
3. Solutions techniques envisagées : pour l’heure au nombre de trois, elles visent à compenser ce que l’organisation du travail ne peut prévoir, à savoir :
• Casser les angles : cela consiste à limiter la hauteur de gerbage à 1 étage au niveau des angles de stockage offrant ainsi un angle de vue plus large aux conducteurs d’engins.
• Installation de miroirs à l’endroit des zones de marche arrière identifiées pour offrir aux conducteurs une possibilité de contrôle visuel même en situation de marche arrière.
• Installation d’un système de passage piéton électronique et sécurisé au niveau des zones de croisement identifiées.
Grâce à un travail d’analyse de la demande incluant la rencontre des représentants du personnel et des organisations syndicales présentes, ce qui n’était au départ qu’une question « technique » (nécessité d’un chariot spécifique) est devenu un réel enjeu d’organisation du travail. Cette intervention témoigne de l’intérêt et de la nécessité d’une approche globale et organisationnelle basée sur l’analyse du travail, si l’on veut apporter une réponse efficiente aux problématiques des entreprises.
En ce sens, le travail de simulation a permis à la fois d’être rapide dans l’intervention en proposant une démarche participative et paritaire offrant à l’ensemble des acteurs la possibilité de se projeter dans l’environnement futur
et de le discuter au regard de leur propre vécu. Sans oublier l’opportunité que cela représente pour chacun de s’exprimer sur son travail et de mieux connaître et comprendre l’activité de ses collègues ainsi que les contraintes auxquelles ils font face au quotidien.
